《班组长必备30项现场管理技能》
课程背景：
班组长每日面临各种生产效率、质量问题和人员管理问题，有时感觉焦头烂额、力不从心；有时感觉心灰意冷、抱怨逃避。其实，在日常工作中，问题数量可能很多，但我们可以将其归为这几类，
Ø下级没有完全领会上级工作指令，导致工作出现偏差
Ø团队没有掌握问题分析方法要领，不能有效预防问题的再发生
Ø现场目视化管理不好，物料状态不清，区域不清楚，导致寻找浪费，降低效率
Ø现场工装夹具设备标识不清，寿命管理不好，导致效率和质量问题发生
Ø下属工作出错或人员情绪不好，产生沟通问题，导致工作达不到预定目标
Ø对激励和团队建设不专业，导致团队工作绩效差，达不到预定管理目标
本课程根据工作管理中实际问题设计，设置四个模块，分别是，
1.生产效率管理；2.现场目视化管理；3.生产质量管理；4.班组团队管理；
每个模块结合工作中真实场景痛点讲解管理方法，全是干货，其中每一小节课讲解一个痛点解决方法，方法实用，简单易懂。
课程目标：
● 10-20分钟掌握一个生产现场问题解决方法
● 学完任何一个管理方法马上就能用
● 2天掌握30种工作痛点解决方法，让班组干部能力实现裂变式增长
课程对象：
● 企业班组长和生产管理人员
课程亮点：
● 课程类型：干货！干货！全职场痛点解决方法干货！
● 课程设置：每个管理方法设定“一个问题，一个场景，一个痛点、一个方法的四个一结构，确保线上课程听的懂、拿得走、用得上、有实效 。
课程收益：
● 价值1：掌握生产效率提升的八种核心方法；
● 价值2：掌握质量管理的十种核心方法。
● 价值3：掌握正确的班组团队管理基本方法，实现团队高效工作；
● 价值4：掌握正确教授下属的问题分析与解决能力；
● 价值5：掌握正确处理团队工作冲突方法，协助提升团队工作效率；
● 价值6：掌握如何对下级工作进行赞美和批评的沟通方法；
● 价值7：掌握工作风险识别和管理方法，减少工作失误带来的风险；
课程大纲：
第一章 生产效率管理
第一节 快速换模提效率，快速换模和快速换线管理要点！
1. 区分内外作业
2. 将内部转外部
3. 去除合并简化
4. 提前准备标准化
● 主要解决：生产切换过程中的时间浪费
第二节 线平衡率提效率，生产节拍与线平衡管理要点
1. 节拍决定速度
2. 线平衡决定效率
3. 提高线平衡方法
4. 平衡团队计件与个人计件
● 主要解决：防止生产过程效率不平衡
第三节 消除浪费提效率，八大浪费管理要点
1. 搬运浪费
2. 动作浪费
3. 等待浪费
4. 库存浪费
5. 产品缺陷浪费
6. 过量生产浪费
7. 过度加工浪费
8. 未被充分使用的员工智慧浪费
● 主要解决：生产现场浪费导致效率损失
第四节 优化流程提效率，VSM价值流分析法！
1. 选定流程起始点 金句：流程就是企业管理的DNA
2. 一步一步来呈现
3. 作业等待用时长
4. 区分增值先别忙
5. 列出每步问题点
6. 找出瓶颈在哪边
7. 缩短流程总时间
8. 列出清单去改善
● 主要解决：通过流程分析方法，提升效率
第五节 优化路线提效率，现场物流路线分析法！
1. 观察物品搬运路线
2. 观察人员走动路线
3. 优化设置最短路线
● 主要解决：移动路线过长导致效率损失
第六节 优化动作提效率，IE动作分析法！
1. 双手并用原则
2. 利用重力原则
3. 对称反向原则
4. 身高匹配原则
5. 降低动作等级原则
● 主要解决：动作不协调导致效率损失
第二章 现场目视化管理
第一节 目视化管理提效率，现场目视化管理要点
1. 目视化目的
2. 目视化类型
3. 看板使用原则
● 主要解决：利用目视化管理提升效率
第二节 看板管理提效率，现场看板管理要点
1. 看板目的
2. 看板类型
3. 看板使用原则
4. 看板数量原则
● 主要解决：利用看板管理提升效率
第三节 颜色管理，减少区分寻找时间提升效率
1. 红黄绿
2. 斑马线
3. 物流路线
4. 划线定位标识
● 主要解决：利用颜色管理提升效率
第四节 区域和状态管理，减少分类寻找时间提升效率
1. 原料区
2. 半成品区
3. 成品区
4. 不合格品区
5. 返工区
6. 待检验区
7. 检测区
8. 工装夹具区
● 主要解决：利用区域分类管理提升效率
第五节 物品定量管理，减少清点数量时间提升效率
1. 标准WIP
2. 标准周转箱周转盘
3. 定期盘点
4. 最大最小管理
● 主要解决：物品定量管理提升效率
第六节 消除故障提效率，设备日常管理要点
1. 日常保养误区
2. 处理简单故障的能力
3. 安全操作规范
4. 必须的备品备件
5. 听，闻，看，摸，测提前预警
6. 螺丝划线目视化
● 主要解决：设备故障导致效率损失
第七节 利用工装夹具提效率，工装夹具管理要点
1. 编号分类管理
2. 寿命管理
3. 使用状态管理
4. 专人适配
5. 快速夹头设计
6. 符合人体工学设计
7. 精度检测确认
8. 安全备品备件
9. 仔细发现员工开发的小工具
10. 通用模具底座，快速部件切换
● 主要解决：工装夹具管理不当导致效率损失
第三章 质量管理
第一节 完全被用歪！高手这样用五个为什么方法分析问题！
1. 穷举法-列举所有可能性
2. 原则法-提炼背后真原理
3. 排除法-剔除表面假原因
4. 倒推法-反向验证可成立
5. 验证法-措施有效可防呆
● 主要解决：掌握正确的5个为什么分析方法
第二节 绝对有用！ 5W分析法应该是这样用的！
1. 列举问题五要素，时地人事物
2. 逐个反问为什么，
3. 交互联想找真凶，
4. 假定原因可成立，
5. 倒推回去来验证。
● 主要解决：掌握正确的5个W分析方法
第三节 非常有用！车间下属执行出错与这些有关！
1. 不理解产品用途
2. 不理解步骤目的
3. 不理解动作差异
4. 不理解代号意义
5. 不主动反馈疑意
● 主要解决：减少车间员工作业出错机会
第四节 快速掌握生产中失效模式分析
1. 步骤分解，触点分析
2. 动作分解，动作经济原则
3. 现有措施事否可以防呆
4. 严重度
5. 可能性
6. 可探测度
● 主要解决：生产中潜在的失效机会
第五节 怎样防止生产中漏装/多装/错装零件
1. 换线彻底清线原则
2. 单件流原则
3. 状态标识清楚原则
4. 标准周转盘原则
5. 区域位置固定原则
● 主要解决：生产中潜在的失效机会
第六节 怎样设计防呆方法
1. 形状防呆法
2. 颜色防呆法
3. 信号感应防呆法
4. 单向流防呆法
5. 温度提醒防呆
6. 定位孔防呆
7. 形状缺损防呆
8. 超重防呆
9. 警报防呆
● 主要解决：如何利用防呆手段避免生产出错
第七节 用创新反问法对生产进行持续改进
1. 这个方法是合理的吗
2. 这个技术是最新的吗
3. 措施能否防呆
4. 功能能否目视
5. 功能可否嫁接
● 主要解决：用创新方法发掘有价值问题
第八节 用逻辑思考法对生产进行持续改进
1. 最初的目的是什么
2. 目的实现了吗
3. 没实现根源是什么
4. 要怎样才能实现
● 主要解决：用灵魂四问发掘有价值问题
第九节 怎样防止下属工作记录数据错误
1. 图纸规格错误
2. 设备参数错误
3. 测量工具失效
4. 测量方法不正确
5. 要求过于繁琐
6. 系统数据无法防呆
● 主要解决：防止下属工作记录错误
第十节 怎样识别关键质量风险点
1. 图纸标识重点尺寸和功能，装配尺寸
2. 确认容易磨损工装导致尺寸变异
3. 关键岗位人员，关键动作识别
4. 过往失效投诉确认
● 主要解决：防止下属工作记录错误
第四章 班组团队管理
第一节 这样赞美下属，才显真诚！
1. 细节比整体好
2. 停顿比连续好
3. 暗示比直接好
4. 侧面比直接好
5. 分享比私下好
● 主要解决：懂得正确的赞美方法，避免让人觉得虚假
第二节 用这个方法，下属被批还感激！
1. 多用我们代替你
3. 只说问题无情绪
4. 推演后果有多大
5. 共同担责找方法
● 主要解决：懂得与内向型下属沟通的方法
第三节 非常有效！这样培养团队，自己不被动！
1. 识别关键岗位要求
2. 轮岗培训做好备胎
3. 组织内部上台分享
4. 激励多技能做考核
● 主要解决：做好团队培养，遇事不会手忙脚乱
第四节 怎样让下属死心塌地跟你干？
1. 永远替他担责任
2. 公正客观不偏心
3. 关门骂人开门赞
4. 不与下属抢鸡蛋
5. 激励避免放空炮
6. 授权会比霸道好
● 主要解决：怎样让下属打开心扉，拥有安全感
第五节 这样开早会，才不会被下属骂！
1. 早会目的，晚会目的
2. 三个要点，反问验证
3. 个别问题，单独沟通
4. 要事通知，激励目标
● 主要解决：避免早会开的质量不高，引起下属反感
第六节 快速培训员工的三个绝招！
1. 我说我做
2. 我说你做
3. 你说你做
4. 让他教一教
● 主要解决：如何快速培训下属
第七节 小心！这样激励下属才-不虚伪！
1. 与自己职位匹配
2. 理解下属关注什么
3. 从提升员工能力上激励
4. 协助可见晋升上激励
5. 协助个人匹配合适职位
● 主要解决：避免激励不当，造成反效果
