激活现场生产力：5S可持续推行与可视化管理系统

课程背景：

对于企业来说，成本增加的问题、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等，一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格，才能有效的为企业降低成本，解决所有问题。因为有了现场现物的管理思想和行动，健全工具能够随时显示问题和异常的状况，企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应，日积月累培养人员能迅速在现场解决问题，对正在发生的问题和异常在当口处置解决，这是过程管理的办法，是抓现行犯的做法（对事），是成本最低的；在没有现场现物管理风格的情况下，比如有了质量或设备那方面的问题或异常，只能是事后追查原因，这是结果管理的办法，是追踪犯人的做法（对人），事实上只要是事后，肯定找不到真正原因的，不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生，这样成本是很高的。

而5S管理就是非常好的一个工具，听过5S的企业很多，但推行满意的很少，归根结底是因为没有领会5S精髓，您在推行5S过程中是否遇到以下问题：

1. 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；

2. 虽然很重视很努力，效果却不明显；

3. 核心骨干很着急，员工却并不热心；

4. 收拾一次很容易，长期维持却很难；

5. 从来没有推行5S或参加5S培训，怎样才会让员工快速领悟5S精髓？

6. 大家对5S已经“免疫”，难于深化和提升……

本课程旨在系统讲解5S管理的核心理念、实施步骤、工具方法及保障体系，并结合现场管理与可视化，构建一套从认知到实践、从推行到固化的完整知识体系。课程共分10小节，每节聚焦一个核心模块，层层递进，助力企业激活现场生产力，实现降本增效。

课程收益：

● 全面掌握实施5S的各类工具，如何持续和深化推行5S

● 全面掌握企业推行5S活动的要领、方法、步骤、技巧

● 深入理解企业经营管理与5S管理之间的关系

● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧

课程时长：98分钟

课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程大纲

第一讲：精益生产与现场管理

一、企业经营与精益生产 

1. 经济周期与企业生存：企业首要目标是“先活下来，再活得好一点”。

2. 精益生产的核心目标：帮助企业盈利，实现“活得更好一点”。

3. 精益生产的盈利模式：

1) 产品奇缺阶段：销售价格 = 成本 + 利润，企业自主定价。

2) 严重过剩阶段：销售价格由市场决定。此时企业盈利需通过其他途径：增加销售额、减少财务费用或降低成本。

3）重点：在严重过剩阶段，降低成本是提升利润最有效的途径。

4.案例数据分析对比：提升利润唯有降低成本

二、精益生产降低成本的体系 

1. 缩短过程周期时间是关键线索

2. 降低成本的两大支柱：自働化和JIT

3. 两大支柱的基石：标准化建设

4. 案例分享：现场管理的6大要素标准

三、现场管理与5S的底层逻辑 

1. 现场管理的战略地位： 企业经营结果（质量、成本、交期、安全、效率）的根源都在现场。

2. 三现主义： 解决问题的核心原则——现地、现物、现实。

3. 5S的核心意义：让问题与浪费可视化，是建立标准、发现问题、进行改善的基础。

4. 5S与降本增效的关系： 通过缩短过程周期时间，成为企业提升利润最有效的途径之一。

四、5S的起源、内涵与常见误区 

1. 历史渊源： 从中国古代思想（范蠡、朱子）到日本现代发展（从2S到5S）。

2. 5S的完整定义与关系： 

§ 整理 (Seiri): 区分“要与不要”。

§ 整顿 (Seiton): 研究必需品放置方法，实现“30秒内取放”。

§ 清扫 (Seiso): 保持干净（无尘、无污、无垃圾、无污染）。

§ 清洁 (Seiketsu): 将前3S制度化、标准化。

§ 素养 (Shitsuke): 人人遵守标准，养成习惯。

3. 关键逻辑： 前4S（动词）是行动与制度建设，素养（名词）是自然形成的结果。

4. 常见误区纠正： 避免形式主义（盲目追求6S、7S等），夯实基础5S。

第二讲：5S管理具体内容实施

一、整理 —— 区分“要与不要”的艺术 

1. 定义与目的： 为制定标准、发现问题和改善奠定基础。

2. 判断标准： 依据物品的使用频率（每小时/每天/每周/每月/每年）和必要性。

3. 实施步骤 PDCA循环

4. 核心工具与方法： 

§ 红牌作战

§ 拍卖会

5. 注意事项： 非必需品处理需遵循“不要物品处理单”流程，不可随意丢弃。

6. 整理的自检评价

二、清扫—— 超越打扫的“零故障”保障 

1. 定义： 保持干净的“四无标准”

2. 核心目的是实现“零故障、零事故、零灾害”

3. 清扫的深层逻辑

4. 清扫六步实施法： 

1. 准备（安全教育）

2. 建立标准（不留灰尘、污垢、死角）

3. 清扫中点检（关键步骤，记录异常）

4. 整修（恢复异常）

5. 设定区域与责任人

6. 建立基准（标准化）

5. 工具与记录： 《设备大扫除计划责任明细表》、《初期清扫问题记录表》。

三、整顿—— 实现“30秒取放”的定置管理 

互动：游戏“找数字比赛”

1. 整顿的定义： 对必需品放置方法进行研究

2. 整顿的目标：实现“随时（30秒内）拿到”并放回。

3. 整顿的实施原则：

§ 三易原则

§ 三定原则

4. 实施九大步骤

5. 整顿的标识系统

6. 整顿的应用案例

四、清洁—— 将行动固化为制度 

1. 清洁定义与核心： 形成制度与标准、规范化

2. 清洁的意义： 是5S活动能否长期坚持的保障

3. 清洁的落实方法： 将前3S制定成管理基准、稽核方法和奖惩制度

4. 标准的内涵

5. 清洁应用示例

五、素养—— 习惯养成的终极目标

1. 素养的内涵： 人人按照规定行动，养成良好习惯

2. 素养与清洁的关系： 清洁是素养的前提和基础

3. 素养培养路径

4. 素养深层目的

第三讲：现场可视化管理 

1. 可视化管理的定义与意义

2. 现场管理水平取决于可视化管理水平

3. 可视化四个关键衡量标准

4. 可视化管理十大系统案例分享

颜色线条系统、空间地理系统、地面通道系统、物品材料系统、设备电器系统、工具器具系统、安全警示系统、外围环境系统、办公部门系统、管理看板系统

5. 5S与可视化的关系： 可视化是清洁（标准化）的重要组成部分和高级呈现形式

第四讲：现场管理实施——组织保障与实施路径 

一、5S推进的核心内容

1. 组织架构与职责： 

§ 最高层（董事长）： 批准计划、评价成果、最终责任者。

§ 推进干事： 策划整体活动、制定章程、汇报进展。需具备经验、激情、敢干、原则性强、沟通力强。

§ 各部门一把手（委员）： 负责本部门具体实施，必须亲自参与，不可委派。

2. 核心理念与原理： 

§ 行动优先原则

§ 推行路径： 秩序化 → 活力化 → 透明化。

§ 学习方法： 干中学，理论辅助实践。

§ 同步推进： 5S五个方面应同步进行，而非严格分步。

3. 具体推进四步循环

二、5S执行保障机制：检查与宣传

1. 检查机制： 

§ 核心观念： 人只喜欢做被检查的事情，检查力度决定执行力。

§ 方法： 制定5S评比表，检查结果、流程、制度的落实情况。

2. 宣传策划： 

§ 重要性： 是贯彻执行5S的重要手段和工具，用于营造氛围。

§ 手段： 标语、新媒体（小红书、抖音、微信）、演讲大赛、现场参观、宣传看板、口号征集等。

讲师资历

郭峰民老师

精益管理专家

17+年精益生产管理辅导经验

高级精益生产管理师

日本中部产业联盟研究员

曾任：振鸿钢铁集团|精益生产项目经理

曾任：南海现代企业集团|精益生产项目经理

曾任：科密集团|事业部管理师

出版著作：《工匠精神》

专业认证：国际注册ACI职业沙盘模拟讲师、国际注册ITMI人才管理师、TPS实践家

课程版权认证：《体验式精益生产》、《卓越班组长》

曾主导操盘近20+个大型生产管理改善项目：国家电网、中国电建、中交集团、国家能源集团、水务集团、东莞松立塑胶实业、精煌金属、一百铜业等

实战经验：

郭峰民老师自2008年起，专注于精益生产管理。擅长5s管理、精益生产体系、TPM、全面质量管理、企业降本增效等领域，具备丰富的生产管理知识储备和实战经验。曾推动珠三角多家行业龙头集团企业的生产管理项目改善，为企业实现生产指标大幅提升。

■ 曾任振鸿钢铁精益生产经理，通过精益生产管理理念，为企业建立生产管理制度，解决企业纯“人治”管理问题。实现成本降低689万元，工数低减率降低16%，工伤事故减少65%。

■ 曾任南海现代企业集团精益生产经理，运用5S、WPF等改善工具，解决企业组织结构臃肿问题，全面打造“精益化生产”，实现企业产量、质量直通率、换型效率分别提升20%、30%、48%，库存、设备故障率、安全事故费用分别下降25%、22%、63%。

■ 曾任科密集团事业部管理师，通过企业特色经营生产管理体制建立，帮助企业完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的转变，形成“制度管人、流程管事”的规范管理，推进家族企业向国际化企业的转变。