《精益生产管理：管理者必学的经营理念》

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业管理者需要深入思考的问题。

精益生产方式以及精益思想已经对我国制造业的发展产生了广泛而深远的促进作用，对促进我国企业从粗放式经营向减少浪费的集约式经营转变做出了贡献。精益绝不是可以一蹴而就的“运动”，而是一次没有终点的“长征”。而延续这种热情和前进动力的关键是什么？绝不是简单的方法和工具的实施，而是人员的培养，是包括观念、技能、组织在内的综合成长。

所以本课程会侧重于人的问题，在传统与精益的两种不同管理方式下，经受的煎熬和成长，这个过程不仅是一些方法、工具的应用，更是观念和管理方式的彻底转变。人是精益变革的中心，也是变革持续成功的保证。“十年树木，百年树人。”这是本课程的初衷，让我们对精益思想如何“造人”有一个新的认识。

课程收益：

● 深入理解精益思想的真谛

● 掌握精益变革实施成功的两大保障

● 学会识别企业经营管理的七大浪费

● 了解丰田公司高利润的秘密武器

● 掌握精益变革“造人”的“五招法”

课程时间：共6讲，1小时33分钟

课程对象：企业中高层管理者

课程大纲

第一讲：时代发展趋势必然精益

一、企业发展需要精益

1. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益

1）物资稀缺时代

2）供不应求时代

3）供求平衡时代

4）供过于求时代

5）严重过剩时代

案例分析：国人疯抢马桶盖的背后

二、客户和员工需要精益

1. 客户对产品要求个性化

2. 客户对交期要求效率化

3. 客户对质量要求高端化

4. 客户对价格要求实惠化

5. 员工收入需求愈来愈高

三、技术和管理需要精益

1. 企业管理与生产技术的发展模型

案例分析：麦当劳与中餐厅的炸薯条制作过程

案例分析：自动焊接出现不良品如何处理？

第二讲：精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

2. 持续盈利的四种途径

1）提高产品价格

2）增加销售额

3）控制财税支出

4）降低过程成本

案例分析：持续盈利的四种途径

3. 提升利润唯有降低成本

4. 降低成本的关键线索就是缩短过程周期

案例分享：组装工厂的成本因为过程周期不同而不同

第三讲：精益生产中的七大浪费

1. 等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2. 搬运的浪费与改善

案例分析：冰箱厂招人难的解决方案

3. 不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

4. 动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

5. 过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

6. 库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7. 过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

第四讲：精益的管理思想

1. 精益管理的真谛

2.精益不只是一个方法或工具，它是一个“活”的系统

3.企业在推进精益常犯的“五大错误”

4.精益成功实施的三大关键要素

5.精益变革的“造人”机制“五招培育人”

第五讲：精益的现场观察

1. 得现场者才能赢精益

案例分享：销售额倍增的“泡温泉现场”

2.任何方案都是一种假设，必须遵循“三现主义”

案例分享：成功抓获凶手的“唐人街探案”

3.现场观察具体执行的“四大部分”

第六讲：精益的团队合作

1.丰田连续保持全球高利润背后的秘密

案例分享：丰田英二参观福特公司回来后的举动

2.何谓“改善提案”

案例分享：“抱怨”与“建设”与“方案”

3.丰田英二的改善提案“三原则”

4.问题的的明确定义

5.精益对团队合作改善的终极思想

6.团队合作具体改善的活动

讲师资历：

郭峰民

精益管理专家

近20年精益生产管理辅导经验

高级精益生产管理师

日本中部产业连盟研究员

曾任：振鸿钢铁集团|精益生产项目经理

曾任：南海现代企业集团|精益生产项目经理

曾任：科密集团|事业部管理师

专业认证：国际注册ACI职业沙盘模拟讲师、国际注册ITMI人才管理师、TPS实践家

出版著作：《工匠精神》、课程版权认证：《体验式精益生产》、《班组长管理》

曾主导操盘近20+个大型生产管理改善项目：国家电网、国家能源集团、水务集团、东莞松立塑胶实业、精煌金属等

*实战经验：

郭老师自2008年起，专注于精益生产管理。擅长5s管理、现场可视化管理、企业降本增效等，具备丰富的知识储备（每年前往日本，研修丰田公司精益管理体系、与日本优秀企业家交流，萃取日本制造业的现场管理改善经验）和实战经验。曾推动珠三角多家行业龙头集团企业的生产管理项目改善，为企业实现生产指标大幅提升。

实战经验：

■ 曾任振鸿钢铁精益生产经理，通过精益生产管理理念，为企业建立生产管理制度，解决企业纯“人治”管理问题。实现成本降低689万元，工数低减率降低16%，工伤事故减少65%。

■ 曾任南海现代企业集团精益生产经理，运用5S、WPF等改善工具，解决企业组织结构臃肿问题，全面打造“精益化生产”，实现企业产量、质量直通率、换型效率分别提升20%、30%、48%，库存、设备故障率、安全事故费用分别下降25%、22%、63%。

■ 曾任科密集团事业部管理师，通过企业特色经营生产管理体制建立，帮助企业完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的转变，形成“制度管人、流程管事”的规范管理，推进家族企业向国际化企业的转变。

部分项目案例：

【松立塑胶实业有限公司生产管理提升项目】

运用精益生产管理办法，帮助建立企业规范管理，解决无法满足日本客户质量、交期需求、库存积压严重等问题，实现企业所有产品顺利出口日本，企业现场效率提升120%。成本节约500万。

【冉彩印刷有限公司生产管理制度建设项目】

深入借鉴丰田生产方式的原理，通过提供管理改善工具，助力企业建立系统的生产管理机制，解决企业运行效率低下、排产无计划等问题，实现生产效率提升130%、产品合格率提升50%。

【精煌金属有限公司现场可视化建设项目】

通过运用精益生产管理原理，为企业建设现场可视化管理制度，实现现场可视化覆盖率达到86%，企业库存降低35%。

【德联邦盛科技公司生产管理提升项目】

通过5s生产管理方法，助力企业实现5S现场可视化覆盖率90%，通过建立生产计划协调会提升交期53%，一次性合格率提升20%，换模效率提升62%。