常驻地
青岛市
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案例
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累计授课
10
讲师资历
0+年精益生产与智能制造管理实战经验
马来西亚理工大学硕士
曾任：日本新东工业株式会社（青岛）丨生产管理课课长
曾任：三星（天津）公司丨生产经理
曾任：海尔集团丨制造运营总监
曾任：青岛一木集团丨常务副总（主负责生产板块）
曾任：鲁丽集团（中国企业500强）丨运营中心总经理
擅长领域：班组长能力提升、精益管理、降本增效、质量改善、现场管理、智能制造与智能工厂搭建等
——持多项专业认证证书——
1）生产运作管理师
2）机械加工高级职业资格认证
——担任多个社会职务——
1）华侨大学特聘专家
2）华夏精益数智科学研究院特聘研究员
3）厦门集美区致公（集美）开放经济研究中心特聘专家
实战经验
杨老师深耕制造业生产运营管理 20 余年，先后任职日本新东工业、三星、海尔集团、青岛一木集团、鲁丽集团等世界 500 强、中国民企 500 强、中华老字号头部企业，历任生产管理课长、生产经理、制造运营总监、海尔商学院院长、常务副总经理、集团运营中心总经理等核心高管岗位，完整经历传统制造→精益改善→智能制造→工业 4.0 数字工厂全发展历程。
任职鲁丽集团时：主导家居产业板块精益运营体系搭建，推动集团旗下江西、四川、湖南三大生产基地升级为智能化标杆工厂。
1）【精益运营体系】：统一集团KPI考核体系（安全/质量/成本/交付四维度），推动三大基地精益标杆线建设，5S与可视化管理覆盖率从40%提升至100%
2）【降本增效】：组织跨部门联合攻坚，聚焦能耗、辅料消耗、维修费用，通过技术改进与管理优化，实现年度综合运营成本降低5%
3）【信息化融合】：主导ERP与MES深度对接，打通订单→生产→仓储→发货全链路信息壁垒，订单准时交付率由85%提升至95%，库存周转天数缩短15天
4）【人才梯队】：建立集团级运营标准化文件库，梳理核心流程SOP80余项；启动“青干班”培养计划，为各分公司培养后备生产管理骨干50余名
任职青岛一木集团时：主导＂机器换人＂智能化升级战略，推动家居制造企业向工业4.0迈进，同步完善环保合规与供应链管控体系。
1）【智能化改造】：引进自动化喷涂线、数控雕刻中心等先进设备，替代传统手工作业，一线操作工减少30%，产能提升40%，产品一致性显著增强
2）【供应链成本控制】：整合木材采购渠道，通过集中采购与战略合作使主要原材料采购成本年均下降8%；推行板材利用率专项改善，综合利用率从75%提升至82%
3）【质量提升】：引入TQM全面质量管理，产品一次交验合格率从88%提升至94%，客诉率下降50%
4）【环保合规】：牵头改造VOCs处理设施，建立粉尘防爆安全管理体系，企业一次性通过环保验收及安全生产标准化二级企业认证
任职海尔集团时：深度参与海尔互联工厂建设及智能制造标杆打造，主导推进＂大规模定制（C2M）＂制造转型，全面落地＂人单合一＂模式与OEC日清体系。
1）【互联工厂/大规模定制】深度参与洗衣机智能互联工厂建设，打通用户需求与生产线数据链路。所负责生产线支持超10种不同型号产品混流生产，定制订单响应速度提升30%，缺陷漏检率降至0.03%，助力工厂成为集团级智能制造标杆
2）【人单合一模式落地】将传统车间转化为自主经营体，通过“薪酬包”机制将员工收入与市场价值直接挂钩，所辖工厂人均效率提升22%
3）【OEC日清体系升级】搭建“班组-车间-工厂”三级日清看板，通过实现问题“不过夜、不反弹”，工厂关键绩效指标（KPI）达标率长期稳定在98%以上
4）【降本增效/物料管理】牵头呆滞物料专项处理，盘活呆滞库存价值约300万元；优化BOM准确率，月度物料损耗率下降1.5个百分点
5）【全员创新孵化】建立微创新平台，年度孵化一线员工创新项目30余项，其中“某工序自动化改善”项目获海尔集团最高级别奖励“金锤奖”，累计为公司创造效益超500万元
任职三星（天津）公司时：基于三星全球生产管理体系（SPS），推行车间数字化看板管理与质量零缺陷攻坚。
1）【OEE提升】：推行实时生产数据采集系统，实时监控设备综合效率（OEE），将车间OEE从72%提升至85%
2）【质量攻坚】：组建跨部门质量改善小组，将重点型号产品一次直通率从92%提升至98.5%，年度减少质量损失约500万元
3）【单元生产改造】：推行SMED快速换型技术，将长流水线重组为灵活小型作业单元，多品种小批量订单换线时间缩短60%，产能提升25%
4）【班组管理】：引入“金牌班长”评比机制，车间员工流失率由季度8%降至3%，团队凝聚力和执行力显著增强
部分客户
海尔集团、海尔家居、鲁丽集团、鲁丽家居、青岛一木集团、奇瑞新能源汽车、大亚车轮、欧立通（TCK）、青铸集团等；
