全面精益管理：专业深耕，工程技术核心能力提升

课程背景：

当前制造业正经历着深刻变革，迫切要求从高速增长到价值竞争的转型，具体表现为：

1.市场需求剧变：“多品种、小批量”生产模式成为主流，传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。

2.全球竞争加剧：企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战，利润空间被压缩。

3.供应链复杂化：波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程

4.可持续发展要求：“双碳”目标下，传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继。

在上述背景下，制造业企业普遍面临生产效率低下、成本管控失效、管理粗放化、应对不确定性能力弱等诸多问题。精益生产管理（Lean Production）作为全球制造业公认的高效管理体系，通过“消除浪费、持续改进、创造价值”的核心理念，为企业提供系统性解决方案。

本课程将通过技能讲解和案例分析（涵盖汽车、电子、食品、设备制造等行业），使学员掌握从理念到执行的精益实施路径，助力企业实现“高质量、低成本、短交期”的核心竞争力，为数字化转型筑牢管理根基。

课程收益：

● 全面认识精益生产体系，建立“以客户需求为导向，以创造价值为核心”的思维方式

● 掌握识别改善机会的方法和工具，学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目

● 学会使用TPM提高设备效率，并通过缩短设备换型时间（QCO快速换模），提升生产系统的灵活性

● 掌握降低库存成本的方法，为实现 “零库存” 拉动式奠定基础

● 提升设备综合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全员维护），减少停机损耗

● 不良品率下降40%-60%（防错法），质量成本显著降低

● 缩短生产周期，提升交付速度和敏捷性

● 降本增效：通过精益工具和文化建立组合拳，降低企业各项经营成本

课程时间：共11讲，3小时32分钟

课程对象：工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者

课程大纲

第1讲、工业工程

1. 方法研究

1）程序分析（工艺程序图、流程程序图等）

2）操作分析（人机操作分析、联合操作分析等）

3）动作分析（动素分析、动作经济原则）

2. 时间研究

1）秒表测时法

2）工作抽样法

3）预定动作时间标准法（PTS）

第2讲、精益布局

1. 布局类型与分析

1）传统布局（工艺布局、产品布局等）的优缺点

2）精益布局（单元化布局、U 型布局等）的特点

2. 精益布局设计步骤

1）产品与产量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（从至表、物流强度分析）

3）设备与工作地布置

4）案例分析：某工厂布局改善前后对比：展示布局改善前后的物流路径、生产效率等数据

第3讲、TPM全员生产性保全

1. TPM 概念与目标

1）TPM 的定义与发展历程

2）设备综合效率（OEE）提升目标

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）个别改善

3）计划保全

4）初期管理

5）质量改善

6）环境改善

7）事务改善

8）人才培养

第4讲、TQM全面质量管理

1. TQM理念与原则

TQM的核心三全：

一、全员参与

二、全过程控制

三、全公司品管活动

2.全过程质量管理

TQM的核心四一切：

一、一切为顾客着想

二、一切以预防为主

三、一切用数据说话

四、一切工作按戴明循环进行

第5讲、防错技术POKAYOKE

1. 防错原理与类型

1）消除、替代、简化、检测、减少错误等原理

2）防错法“三不需要”

2. 防错法实施流程

1）识别和选择问题

2）分析问题

3）制定防错解决方案

4）评估选择可行方案

5）实施防错可行方案

6）运行和评估效果

7）标准化和推广

第6讲、快速换型（QCO）

1. SMED简介

2. 快速换模的境界

3. SMED必要性分析

4. SMED的优点

5. SMED成功案例

6. 如何理解SMED

7. 换模时间的构成

8. 内/外部作业时间

9. 内/外部作业时间

10. SMED四大原则

11. SMED实施六步法

第7讲、价值流图析

1. VSM价值流程图基本概念

2. VSM 分析的两个流程：信息（情报）流程；实物流程

3. 价值流程图分析的着眼点：创造价值；缩短时间

4. 价值流分析的原则

5. 价值流程图要素：工作流；物料流；信息流

6. 现状图绘制步骤

7. 如何设计并实施未来价值流

讲师简介

王大伟老师   精益生产管理实战专家

20+年世界500强企业精益管理实战经验

精益6sigma黑带

上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

新加坡KCD全球认证讲师

麦肯锡（上海）管理咨询顾问

德勤（上海）管理咨询顾问

从业经历

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；为中国医药集团、上药、中车、中国邮政、上海机场等央国企导入精益，培养高管精益倡导者。为吉利研究总院导入精益研发体系，培养60余名精益专家。

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。