《全面精益管理消除“浪费”，向现场要效益》

课程背景：

当前制造业正经历着深刻变革，迫切要求从高速增长到价值竞争的转型，具体表现为：

1.市场需求剧变：“多品种、小批量”生产模式成为主流，传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。

2.全球竞争加剧：企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战，利润空间被压缩。

3.供应链复杂化：波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程

4.可持续发展要求：“双碳”目标下，传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继。

在上述背景下，制造业企业普遍面临生产效率低下、成本管控失效、管理粗放化、应对不确定性能力弱等诸多问题。精益生产管理（Lean Production）作为全球制造业公认的高效管理体系，通过“消除浪费、持续改进、创造价值”的核心理念，为企业提供系统性解决方案。

本课程将通过技能讲解和案例分析（涵盖汽车、电子、食品、设备制造等行业），使学员掌握从理念到执行的精益实施路径，助力企业实现“高质量、低成本、短交期”的核心竞争力，为数字化转型筑牢管理根基。

课程收益：

● 全面认识精益生产体系，建立“以客户需求为导向，以创造价值为核心”的思维方式

● 掌握识别改善机会的方法和工具，学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目

● 学会使用TPM提高设备效率，并通过缩短设备换型时间（QCO快速换模），提升生产系统的灵活性

● 掌握降低库存成本的方法，为实现 “零库存” 拉动式奠定基础

● 提升设备综合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全员维护），减少停机损耗

● 不良品率下降40%-60%（防错法），质量成本显著降低

● 缩短生产周期，提升交付速度和敏捷性

● 降本增效：通过精益工具和文化建立组合拳，降低企业各项经营成本

课程对象：工厂总经理、运营总监、生产总监、生产经理、工厂财务、设备工程师、工艺工程师、质量工程师、物流管理人员、现场基层管理者

课程大纲

视频播放：传统生产方式vs精益生产方式 视频对比

第1讲、TPS丰田生产方式起源与发展

1. 丰田佐吉的发明与理念奠基

2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进

3. TPS在全球的传播与影响

第2讲、TPS核心思想

1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持续改善（Kaizen）

3. 尊重员工

第3讲、TPS 与精益生产关系

1. TPS 是精益生产的重要基石

2. 精益生产对TPS的拓展与应用

3. 精益生产方式形成

第4讲、5S管理

1. 整理（Seiri）

——区分必要与不必要物品

判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等

2. 整顿（Seiton）

1）定点、定容、定量原则

2）物料与工具的合理摆放与标识

3）案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等

3. 清扫（Seiso）

1）清扫责任区域划分

2）设备清扫与检查的结合

3）某工厂设备维护保养的清扫活动

4. 清洁（Seiketsu）

1）制定5S标准与规范

2）定期检查与监督机制

3）某日企无尘室车间的日常5S维护制度

5. 素养（Shitsuke）

1）员工5S意识培养

2）5S文化的形成与维持

3）日本工厂“指差呼称”习惯的形成

第5讲、目视化管理​

1. 目视化管理原理

1）视觉信号传递信息

2）提高管理效率与透明度

2. 目视化工具

1）看板管理（生产看板、传送看板等）

2）颜色管理（安全色、区域色等）

3）警示标识与图表

4）某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示

第6讲、标准作业

1. 标准作业三要素​

1）节拍时间（Takt Time）计算与应用

2）作业顺序的确定与优化

3）标准手持量的设定

4）作业组合票分析与改善

5）作业指导书制作

6）大众汽车某车型作业指导书制作

2. 标准作业执行与监督

1）员工培训与遵循

2）对标准作业的定期审核与调整

第7讲、8大浪费

1. 过量生产浪费

1）过量生产的表现与原因

2）消除过量生产的方法

2. 等待浪费

1）人员等待、设备等待分析

2）减少等待时间的措施

3. 搬运浪费

1）不合理搬运的影响

2）优化搬运流程与设备

4. 不良品浪费

1）不良品产生原因与损失

2）品质控制与预防措施

5. 动作浪费

1）无效动作识别

2）动作优化方法

6. 加工浪费

1）过度加工的现象与根源

2）工艺优化与成本控制

7. 库存浪费

1）库存的危害

2）库存管理策略与JIT应用

8. 管理浪费

1）管理流程不合理表现

2）管理效率提升途径

3）某涂装车间现场浪费识别与改善活动

第8讲、KAIZEN（持续改善）

1. KAIZEN理念

1）小步快跑式的持续改进

2）人人参与的改善文化

2. KAIZEN活动形式

1）提案制度

2）改善小组活动

3）现场改善会议

3. KAIZEN文化建设

1）领导的支持与示范

2）员工激励机制

3）改善文化氛围营造

4. KAIZEN流程建立

1）PDCA循环（计划、执行、检查、处理）

2）改善项目管理流程

3）改善成果固化与推广

4）上海某仪器仪表企业通过KAIZEN实现业绩提升

第9讲、问题解决流程

1. 问题定义与识别

1）问题的分类与描述

2）问题识别工具与方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）头脑风暴法与鱼骨图应用

3. 解决方案制定与实施

1）多种解决方案的提出与评估

2）方案实施计划与资源分配

3）效果验证与标准化

4）问题解决效果的评估指标

5）成功经验的标准化与推广

6）铸造车间漏油问题解决案例

第10讲、标准化班组（TWI）

1. 班组标准化建设意义

2. 班组工作标准制定

3. 班组管理标准化

4. 案例分析：某日本机加工企业的班组自主管理成功案例

讲师简介

王大伟老师   精益生产管理实战专家

20+年世界500强企业精益管理实战经验

精益6sigma黑带

上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

新加坡KCD全球认证讲师

麦肯锡（上海）管理咨询顾问

德勤（上海）管理咨询顾问

从业经历

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；为中国医药集团、上药、中车、中国邮政、上海机场等央国企导入精益，培养高管精益倡导者。为吉利研究总院导入精益研发体系，培养60余名精益专家。

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20余年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。