精益生产与智能制造

课程背景:

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

   精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

课程收益：

Ø 企业竞争是供应链竞争，了解供应链管理与精益生产现场管理的关系；

Ø 了解精益生产理念与发展及生产管理关系，了解精益现场管理与智能制造发展趋势；

Ø 利用价值流图分析工具，认识公司生产运营过程的价值与浪费过程，找到改善爆炸点；

Ø 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

Ø 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；

Ø 掌握精益生产中各种核心工具如作业标准化，6S,目视化，防错防呆等的运用；

Ø 掌握质量改善的工具QCC推行方法，技巧以及基本步骤，成果发表技巧；

Ø 有具体章节的成果输出以及课后的改善成果输出；

课程目标：

▲.颠覆认知：根本转变学员对精益生产与智能制造的认知

▲.达成共识：帮助学员达成精益生产与智能制造行动共识

▲.掌握技术：让学员快速掌握实精益生产与智能制造技术

▲.找准问题：帮助学员找准精益生产与智能制造的实战难题

▲.解决难题：运用现场演练解决精益生产与智能制造实战难题

▲.效益转换：实战工具快速实现公司的精益生产与智能制造突破

课程亮点：

▲流程化：模块由讲解、行业现场典型案例、老师分享三大流程组成，确保课程效果。

▲工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。

▲轻松化：教学体验活动新颖，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。

▲标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。

培训特色：

三“从” 四“得”+ 两“多”一“快”

▲.三从：培训从实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发（实战性）

▲.四得：课程培训内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了（简单性）

▲.两多：实战精益生产与管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多（落地性）

▲.一快：培训向企业效益转换快，快速见到精益生产与现场管理创造利润（成果性）

培训对象：

部门管理人员、储备干部，设备管理人员、仓库管理人员、生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等。

课程大纲

模块一 精益生产与现场管理

第一讲 精益生产本质与历史

² 为什么要实施精益生产管理

² 精益生产方式的发现和兴起

² 精益思想：从增值比率来看改善空间

² .三种生产方式的对比

² 精益思想五原则

² 所谓的丰田生产方式

² 丰田生产方式的目标和基本理念

² 丰田生产方式的2大支柱+平准化

² .精益生产在中国内地的传播

² 精益生产推行步骤

² 精益生产推行注意事项

【案例分析】:日化行业供应链风险识别评估与案例分析

【老师分享】:老师分享

【本章主要成果输出】：《增值比计算》《精益生产推行步骤》与生产浪费现象与原因

第二讲 精益生产与智能制造

现场人员管理与精益生产

² 人员出勤状况管理

² 员工情绪与士气;

² 确认新员工工作状况;

² 如何进行员工教导;

² 良好工作关系的培养;

² 如何激发员工的积极性;

² 如何奖励与惩罚员工;

精益生产与智能制造

² 智能制造与数字化工厂解读

² 支撑智能生产的技术

² 智能制造定义

² 智能工厂特征

² 工业4.0进化历程

² 智能制造与数字化工厂的关键技术

² 智能制造关键技术

² 传感器与工业机器人融合

² RFID在智能制造方面应用

² 智能工厂的规划与实施

² 设备联网的三种方式

² 工业互联网系统框架规划

第三讲  现场管理与精益生产

现场设备管理

² 设备现场管理内容;

² 设备现场管理的分类;

² 设备操作管理;

² 设备维护保养;

² 设备履历

现场作业管理与精益生产

² 异常作业的作业工序步骤确认;

² 确认作业标准书的符合性;

² 异常原因分析;

² 修正作业标准书;

  现场材料管理与精益生产

² 领料管理与材料标识;

² 不良材料确认;

² 不良材料原因分析;

² 与相关部门协调处理材料异常;

² 材料需求状况确认

 现场环境与安全管理与精益生产

² 现场需要的环境

² 事故理论

² 如何营造安全安心工作环境

【案例分析】: 发现化工行业现场4M1E方面存在问题点并提出对应改善方案

【老师分享】:老师分享

【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法；成果输出：明确生产过程中《人员管理标准》，《设备管理标准》，《材料管理标准》，《工艺管理标准》，《环境管理标准》。

模块二 精益生产与价值流图分析

第四讲 数字化VSM与精益生产

数字化价值流图分析与增值比

² 精益生产与价值流图分析

² 价值流与增值比

² 价值流图分析好处

数字化价值流图分析步骤

² 成立小组

² 选定产品

² 价值流图制作过程

² 界定客户需求

² 画出流程步骤

² 收集流程资料

² 收集库存数据

² 收集外部运输数据

² 内部物流与信息流

² 如何计算流程周期与效率

² 明确改善爆炸点

【案例分析】: 利用价值流图并找出不增值的部分

【老师分享】:老师分享

【主要解决问题与成果输出】：不了解公司哪些过程产生价值？哪些过程不增值，存在很大浪费;成果输出：用价值流图分析方法明确产品物流，信息流，价值流的现状与标杆的差距，《产品流程图》《VSM分析小组》《VSM分析表》《改善计划表》。

模块三 精益生产核心工具

第五讲 精益生产与作业标准化  

² 作业标准化概述

² 作业标准化文件

² 标准化的定义与意义

² 标准化的表现与途径

² 现场标准化作业（SOP）

² 过程识别方法

² 识别核心过程

² 识别管理过程

² 标准化作业(SOP)系统的包含要素

² 制作标准化作业(SOP)所需要的人员

² 制作标准化作业(SOP)的程序和方法

² 标准化作业(SOP)的教导：四阶段教导法

² 标准化作业(SOP)的维护与管理

² 标准化与工艺质量制度

² 标准化与操作规程

【案例分析】标准化管理案例练习

主要解决问题：不了解规范化来自标准化，不规范往往导致产品一致性很差，安全隐患多发，质量部稳定等隐患发生。

第六讲  精益生产与6S推行实务

6S的各项要义与要求

² 整理的含义与要求：

做好层别管理和发生根源对策

整理的定义与关键；

整理的方法与标准介绍；

² 整顿的含义与要求：

做好定置管理和消除寻找时间

整顿的定义与关键；

整顿的方法与标准介绍

² 清扫的含义与要求：

日常清扫活动和微小障碍排除

清扫的定义与关键；

清扫的方法与关键

² 清洁的含义及要求：

如何通过管理保持整洁

清洁的定义与关键；

清洁的方法与标准

² 素养的含义与要求：

塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境

素养的定义与关键；

素养提升的方法与步骤

² 现场安全管理的要点：

做到安全管理零缺陷

安全管理的定义与关键；

安全管理提升的方法与步骤

【案例分析】: 如何成为有素养的员工案例练习

【老师分享】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解6S推行的最高境界应该是变“要我做”为“我要做”；成果输出：《现场管理5S标准》《巡视检查表》

第七讲  精益生产与防错防呆法

   防错法概述 

² 什么是防错？

² 防错法起源

² 失误、错误和缺陷

² 人的失误一般原因

² 制造过程常见失误

² 管理过程的常见失误

² 防错法的作用

² 对待失误的三类态度

 防错法技术与工具
1、防错思路与运用

² 消除

² 替代

² 简化

² 检测

² 防护

2、POKA-YOKE四种模式

² 有形防错

² 有序防错

² 编组与记数防错

² 信息加强防错

3、防错检测技术

² 判断型检测.

² 信息型检测.

² 溯源型检测.

4、防错装置

² 防错装置的水平

² 日常检测装置

 第八讲 防错法原理与生产现场运用

防错法十大原理与实务运用

防错防呆在生产管理中运用

【案例分析】: 化工行业现场管理中防错防呆案例

【老师分享】:老师分享

【主要解决问题与成果输出】：不了解问题发生的根源以及如何防止问题发生的措施与方法,掌握防错防呆原理以及思路方法;成果输出：《人员失误清单》《容易出问题清单》生产现场各种防错防呆措施。

第九讲 精益生产与目视化管理

改善与目视管理

² 定置管理

² 定位管理

² 定量管理

² .案例分析：标杆企业定置、定位管理---图片分享

目视管理方法与运用

² 形迹管理

² 案例分析：标杆企业形迹管理---图片分享

² 目视管理之颜色管理

² 目视管理之透明管理

² 目视管理之标识管理

² 目视管理之识别板

² 目视管理之限度样本

【案例分析】: 企业已经实际运用的目视化管理案例

【老师分享】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解如何运用目视化管理工具提升现场管理效率，掌握如何把目视化管理手段运用到企业各个场所；成果输出：《现场目视化标准》《巡视检查表》。

模块四  精益生产与现场改善

第十讲、精益生产与现场改善

主题选定

² 现场演练：案例定量分析

² 如何评估、确认项目案例

2）现状把握

² 现状调查的基本任务

² 现状调查的基本工具

² 定性数据的整理和图示方法

² 数据分析的演示和辅导 (案例分析)

² 每个小组根据各自的项目，实作调查表

3）  目标设定

² 课题的目标与确定方法

² 目标选择的要求

² 课题选择的目标

² 目标值的确定

² 目标制定的原则

² 目标制定的方法

² 可行性分析方法

² 品管圈QC工具—排列图

² 每个小组根据各自的项目，实作排列图

4） 计划拟订

计划拟定

计划审批

计划执行

5） 要因解析

² 原因分析的要点

² 原因分析的基本工具

² 每个小组根据各自的项目，实作因果图、系统图等

6） 对策拟订对策实施

² 实施过程的控制

² 实施过程的协调

² 对策效果的初步验证

² 品管圈QC工具—甘特图/箭条图法/PDPC法/网络图

² 每个小组根据各自的项目-甘特图

7） 如何进行效果确认

² QCC活动的对比

² QCC活动的分析

² 目标的验证与确认

² 制定巩固措施

² 品管圈QC工具——直方图、SPC统计过程控制

² 每个小组根据各自的项目，实作直方图、控制图

8） 如何进行标准化

标准化起草

标准审批

标准运行与实施

【案例分析】: 对于选择主题总结发表成果

【老师分享】:老师分享

【主要解决问题与成果输出】：不了解如何运用管理工具调动群众智慧进行现场改善;运用统计技术工具分析工作中经常出现的问题,并提出对应的改善方案与措施《问题清单》《运用统计技术改善计划表》《改善成果资料》《改善成果评价表》。

² 各小组选择1-2个精益生产与智能制造管理中存在的主要的改善课题，运用精益生产与智能制造培训中的工具与方法设定改善目标与老师，小组人员研讨改善措施与方案，形成成果输出：小组改善计划。

讲师资历

李剑波

生产质量与供应链管理实战专家

质量管理体系注册高级咨询师

环境管理体系注册高级咨询师

职业健康安全卫生体系高级咨询师

中国质量协会（CAQ）特聘高级培训师

20年以上咨询管理与培训经验

苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问

曾任：富士康集团（昆山）有限公司 供应链经理

曾任：捷安特（昆山）有限公司 生产经理/质量经理

*实战经验：

李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂、统一食品、联合利华、大金机械、麦克维尔等300多家企业通过ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949认证、企业内训与公开班场次累积在1500场次以上、年均授课120天以上、共计学员7万人次以上。

先后被松下集团、索尼集团、大金集团、三星集团、中石油、云南红塔集团、中国移动、中国电信、中国邮政、江南造船厂、海尔集团、格力集团、长春一汽、东风股份、昆明钢铁集团、盐城钢铁集团、宁波钢铁集团、欧普照明、亨通集团、伊利集团、中铁集团、神达电脑、陕西法斯特汽车、欧瑞康集团、江苏红豆集团、波士登、海澜之家等多家大企业返聘、其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程、返聘高达70余次、好评率95%以上。