章节:20/共20讲
1092人已学
¥69.90
04分10秒
26分30秒
19分28秒
15分14秒
17分30秒
13分54秒
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13分48秒
精益生产与智能制造
课程背景:
精益生产方式起源于日本丰田,那么,除了它特定的产生环境外,精益生产对我们现在的企业有什么启发,精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场,它的灵魂究竟在那里? 实施精益生产的一般方法是什么?在这些一般方法里,我们应该注意什么?对精益生产的实施,不同企业的效果也是截然不同,成功的企业有哪些共同点呢?失败的企业又违背了哪些原则呢?本节将讲解精益生产的产生背景,分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则,以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。
精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
课程收益:
Ø 企业竞争是供应链竞争,了解供应链管理与精益生产现场管理的关系;
Ø 了解精益生产理念与发展及生产管理关系,了解精益现场管理与智能制造发展趋势;
Ø 利用价值流图分析工具,认识公司生产运营过程的价值与浪费过程,找到改善爆炸点;
Ø 采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;
Ø 为降低或消除过程中的非增值活动,通过降低设置时间、生产单元,标准化作业等具体的改善方法,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施;
Ø 掌握精益生产中各种核心工具如作业标准化,6S,目视化,防错防呆等的运用;
Ø 掌握质量改善的工具QCC推行方法,技巧以及基本步骤,成果发表技巧;
Ø 有具体章节的成果输出以及课后的改善成果输出;
课程目标:
▲.颠覆认知:根本转变学员对精益生产与智能制造的认知
▲.达成共识:帮助学员达成精益生产与智能制造行动共识
▲.掌握技术:让学员快速掌握实精益生产与智能制造技术
▲.找准问题:帮助学员找准精益生产与智能制造的实战难题
▲.解决难题:运用现场演练解决精益生产与智能制造实战难题
▲.效益转换:实战工具快速实现公司的精益生产与智能制造突破
课程亮点:
▲流程化:模块由讲解、行业现场典型案例、老师分享三大流程组成,确保课程效果。
▲工具化:全程干货,每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。
▲轻松化:教学体验活动新颖,寓教于乐,确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。
▲标准化:符合成人教学原理以及国际流行教学设计,让学员听得懂、记得牢、做得到。
培训特色:
三“从” 四“得”+ 两“多”一“快”
▲.三从:培训从实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发(实战性)
▲.四得:课程培训内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了(简单性)
▲.两多:实战精益生产与管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多(落地性)
▲.一快:培训向企业效益转换快,快速见到精益生产与现场管理创造利润(成果性)
培训对象:
部门管理人员、储备干部,设备管理人员、仓库管理人员、生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等。
课程大纲
模块一 精益生产与现场管理
第一讲 精益生产本质与历史
² 为什么要实施精益生产管理
² 精益生产方式的发现和兴起
² 精益思想:从增值比率来看改善空间
² .三种生产方式的对比
² 精益思想五原则
² 所谓的丰田生产方式
² 丰田生产方式的目标和基本理念
² 丰田生产方式的2大支柱+平准化
² .精益生产在中国内地的传播
² 精益生产推行步骤
² 精益生产推行注意事项
【案例分析】:日化行业供应链风险识别评估与案例分析
【老师分享】:老师分享
【本章主要成果输出】:《增值比计算》《精益生产推行步骤》与生产浪费现象与原因
第二讲 精益生产与智能制造
现场人员管理与精益生产
² 人员出勤状况管理
² 员工情绪与士气;
² 确认新员工工作状况;
² 如何进行员工教导;
² 良好工作关系的培养;
² 如何激发员工的积极性;
² 如何奖励与惩罚员工;
精益生产与智能制造
² 智能制造与数字化工厂解读
² 支撑智能生产的技术
² 智能制造定义
² 智能工厂特征
² 工业4.0进化历程
² 智能制造与数字化工厂的关键技术
² 智能制造关键技术
² 传感器与工业机器人融合
² RFID在智能制造方面应用
² 智能工厂的规划与实施
² 设备联网的三种方式
² 工业互联网系统框架规划
第三讲 现场管理与精益生产
现场设备管理
² 设备现场管理内容;
² 设备现场管理的分类;
² 设备操作管理;
² 设备维护保养;
² 设备履历
现场作业管理与精益生产
² 异常作业的作业工序步骤确认;
² 确认作业标准书的符合性;
² 异常原因分析;
² 修正作业标准书;
现场材料管理与精益生产
² 领料管理与材料标识;
² 不良材料确认;
² 不良材料原因分析;
² 与相关部门协调处理材料异常;
² 材料需求状况确认
现场环境与安全管理与精益生产
² 现场需要的环境
² 事故理论
² 如何营造安全安心工作环境
【案例分析】: 发现化工行业现场4M1E方面存在问题点并提出对应改善方案
【老师分享】:老师分享
【主要解决问题与成果输出】:不了解现场管理的主要影响因素,从而导致现场过程管理失控,质量,安全,交期等问题多发现象时有发生,充分了解现场管理各要素的控制方法;成果输出:明确生产过程中《人员管理标准》,《设备管理标准》,《材料管理标准》,《工艺管理标准》,《环境管理标准》。
模块二 精益生产与价值流图分析
第四讲 数字化VSM与精益生产
数字化价值流图分析与增值比
² 精益生产与价值流图分析
² 价值流与增值比
² 价值流图分析好处
数字化价值流图分析步骤
² 成立小组
² 选定产品
² 价值流图制作过程
² 界定客户需求
² 画出流程步骤
² 收集流程资料
² 收集库存数据
² 收集外部运输数据
² 内部物流与信息流
² 如何计算流程周期与效率
² 明确改善爆炸点
【案例分析】: 利用价值流图并找出不增值的部分
【老师分享】:老师分享
【主要解决问题与成果输出】:不了解公司哪些过程产生价值?哪些过程不增值,存在很大浪费;成果输出:用价值流图分析方法明确产品物流,信息流,价值流的现状与标杆的差距,《产品流程图》《VSM分析小组》《VSM分析表》《改善计划表》。
模块三 精益生产核心工具
第五讲 精益生产与作业标准化
² 作业标准化概述
² 作业标准化文件
² 标准化的定义与意义
² 标准化的表现与途径
² 现场标准化作业(SOP)
² 过程识别方法
² 识别核心过程
² 识别管理过程
² 标准化作业(SOP)系统的包含要素
² 制作标准化作业(SOP)所需要的人员
² 制作标准化作业(SOP)的程序和方法
² 标准化作业(SOP)的教导:四阶段教导法
² 标准化作业(SOP)的维护与管理
² 标准化与工艺质量制度
² 标准化与操作规程
【案例分析】标准化管理案例练习
主要解决问题:不了解规范化来自标准化,不规范往往导致产品一致性很差,安全隐患多发,质量部稳定等隐患发生。
第六讲 精益生产与6S推行实务
6S的各项要义与要求
² 整理的含义与要求:
做好层别管理和发生根源对策
整理的定义与关键;
整理的方法与标准介绍;
² 整顿的含义与要求:
做好定置管理和消除寻找时间
整顿的定义与关键;
整顿的方法与标准介绍
² 清扫的含义与要求:
日常清扫活动和微小障碍排除
清扫的定义与关键;
清扫的方法与关键
² 清洁的含义及要求:
如何通过管理保持整洁
清洁的定义与关键;
清洁的方法与标准
² 素养的含义与要求:
塑造形象,创建愉快、融洽的职场环境
素养的定义与关键;
素养提升的方法与步骤
² 现场安全管理的要点:
做到安全管理零缺陷
安全管理的定义与关键;
安全管理提升的方法与步骤
【案例分析】: 如何成为有素养的员工案例练习
【老师分享】:小组代表发表本小组论点以及见解,老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】:不了解6S推行的最高境界应该是变“要我做”为“我要做”;成果输出:《现场管理5S标准》《巡视检查表》
第七讲 精益生产与防错防呆法
防错法概述
² 什么是防错?
² 防错法起源
² 失误、错误和缺陷
² 人的失误一般原因
² 制造过程常见失误
² 管理过程的常见失误
² 防错法的作用
² 对待失误的三类态度
防错法技术与工具
1、防错思路与运用
² 消除
² 替代
² 简化
² 检测
² 防护
2、POKA-YOKE四种模式
² 有形防错
² 有序防错
² 编组与记数防错
² 信息加强防错
3、防错检测技术
² 判断型检测.
² 信息型检测.
² 溯源型检测.
4、防错装置
² 防错装置的水平
² 日常检测装置
第八讲 防错法原理与生产现场运用
防错法十大原理与实务运用
防错防呆在生产管理中运用
【案例分析】: 化工行业现场管理中防错防呆案例
【老师分享】:老师分享
【主要解决问题与成果输出】:不了解问题发生的根源以及如何防止问题发生的措施与方法,掌握防错防呆原理以及思路方法;成果输出:《人员失误清单》《容易出问题清单》生产现场各种防错防呆措施。
第九讲 精益生产与目视化管理
改善与目视管理
² 定置管理
² 定位管理
² 定量管理
² .案例分析:标杆企业定置、定位管理---图片分享
目视管理方法与运用
² 形迹管理
² 案例分析:标杆企业形迹管理---图片分享
² 目视管理之颜色管理
² 目视管理之透明管理
² 目视管理之标识管理
² 目视管理之识别板
² 目视管理之限度样本
【案例分析】: 企业已经实际运用的目视化管理案例
【老师分享】:小组代表发表本小组论点以及见解,老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】:不了解如何运用目视化管理工具提升现场管理效率,掌握如何把目视化管理手段运用到企业各个场所;成果输出:《现场目视化标准》《巡视检查表》。
模块四 精益生产与现场改善
第十讲、精益生产与现场改善
主题选定
² 现场演练:案例定量分析
² 如何评估、确认项目案例
2)现状把握
² 现状调查的基本任务
² 现状调查的基本工具
² 定性数据的整理和图示方法
² 数据分析的演示和辅导 (案例分析)
² 每个小组根据各自的项目,实作调查表
3) 目标设定
² 课题的目标与确定方法
² 目标选择的要求
² 课题选择的目标
² 目标值的确定
² 目标制定的原则
² 目标制定的方法
² 可行性分析方法
² 品管圈QC工具—排列图
² 每个小组根据各自的项目,实作排列图
4) 计划拟订
计划拟定
计划审批
计划执行
5) 要因解析
² 原因分析的要点
² 原因分析的基本工具
² 每个小组根据各自的项目,实作因果图、系统图等
6) 对策拟订对策实施
² 实施过程的控制
² 实施过程的协调
² 对策效果的初步验证
² 品管圈QC工具—甘特图/箭条图法/PDPC法/网络图
² 每个小组根据各自的项目-甘特图
7) 如何进行效果确认
² QCC活动的对比
² QCC活动的分析
² 目标的验证与确认
² 制定巩固措施
² 品管圈QC工具——直方图、SPC统计过程控制
² 每个小组根据各自的项目,实作直方图、控制图
8) 如何进行标准化
标准化起草
标准审批
标准运行与实施
【案例分析】: 对于选择主题总结发表成果
【老师分享】:老师分享
【主要解决问题与成果输出】:不了解如何运用管理工具调动群众智慧进行现场改善;运用统计技术工具分析工作中经常出现的问题,并提出对应的改善方案与措施《问题清单》《运用统计技术改善计划表》《改善成果资料》《改善成果评价表》。
² 各小组选择1-2个精益生产与智能制造管理中存在的主要的改善课题,运用精益生产与智能制造培训中的工具与方法设定改善目标与老师,小组人员研讨改善措施与方案,形成成果输出:小组改善计划。
课题名称 | 改善目标 | 改善措施 | 责任部门 | 开始时间 | 完成时间 | 进度追踪 | 效果确认 |
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讲师资历
李剑波
生产质量与供应链管理实战专家
质量管理体系注册高级咨询师
环境管理体系注册高级咨询师
职业健康安全卫生体系高级咨询师
中国质量协会(CAQ)特聘高级培训师
20年以上咨询管理与培训经验
苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问
曾任:富士康集团(昆山)有限公司 供应链经理
曾任:捷安特(昆山)有限公司 生产经理/质量经理
*实战经验:
李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂、统一食品、联合利华、大金机械、麦克维尔等300多家企业通过ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949认证、企业内训与公开班场次累积在1500场次以上、年均授课120天以上、共计学员7万人次以上。
先后被松下集团、索尼集团、大金集团、三星集团、中石油、云南红塔集团、中国移动、中国电信、中国邮政、江南造船厂、海尔集团、格力集团、长春一汽、东风股份、昆明钢铁集团、盐城钢铁集团、宁波钢铁集团、欧普照明、亨通集团、伊利集团、中铁集团、神达电脑、陕西法斯特汽车、欧瑞康集团、江苏红豆集团、波士登、海澜之家等多家大企业返聘、其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程、返聘高达70余次、好评率95%以上。
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