打破成本困局：制造业降本增效与成本控制实战策略

课程背景：

在制造业竞争日益激烈的市场环境下，成本控制已成为企业生存与发展的关键。然而，许多制造企业仍停留在传统的“压价式”成本管理模式，缺乏系统化、科学化的降本工具与方法，导致成本居高不下、利润空间持续压缩。与此同时，原材料价格波动、用工成本上升、能源消耗过大等问题进一步加剧了企业的经营压力。

本课程基于讲师在卡特彼勒、延锋伟世通、库卡机器人等世界500强企业的精益运营与成本控制实战经验，系统梳理从成本意识到现场实施、从工具方法到体系构建的全流程降本策略。课程融合工业工程（IE）、价值流分析（VSM）、Kaizen持续改善等精益工具，帮助企业识别并消除“七大浪费”，建立可持续的成本控制体系，实现从“被动应对”到“主动优化”的战略转型。

课程收益：

l 树立全员成本意识与责任体系：明确管理人员在成本控制中的角色，构建“人人控成本、处处可降本”的组织文化；

l 掌握系统化的成本分析方法：学习基于活动的成本管理（ABC）、损失分析、价值流图等工具，精准识别成本浪费源头；

l 掌握现场七大浪费的识别与改善方法：深入理解搬运、等待、库存、动作、加工、过剩生产、不良品等浪费类型，并实施针对性改善；

l 学会运用精益工具实施降本：熟练使用ECRS原则、IE七大手法、Kaizen、防错法、目视管理、看板管理等工具，推动现场持续改善；

l 构建可持续的成本控制管理体系：从工程型、系统型到战略性成本控制，建立闭环管理机制，实现成本控制的标准化与长效化；

l 提升会议与管理效率：减少管理浪费，优化沟通流程，提升组织执行效能。

学员对象：总经理、销售总监、产品总监、运营总监、中层管理者、与产品管理相关各岗位。

 课程大纲

第一讲 管理人员角色和成本意识

1. 现场管理的基本要素：人、物、场所

2. 现场管理的核心：“两流”——物流和信息流

3. 生产的目的：为顾客、社会、员工创造价值

4. 企业创造利润的三种途径及其局限性

5. 成本控制的核心问题：什么是成本、生产成本、控制点与方法

6. 管理人员在成本控制中的角色认知

第二讲 基于活动的成本管理

1. 作业的三大分类：数量作业、批次作业、辅助作业

2. 作业间的关系与成本归集逻辑

3. 生产过程中损失的定义与可采取行动的损失识别

4. 损失源头分析：设备、工作流程等

5. 人力、材料、能源等损失的具体分类

6. 损失分析的六步流程与目标设定方法

第三讲 现场成本控制

1. 生产过程的四要素：设备、物料、人力、其它

2. 现场成本控制的核心：识别与消除“浪费”

3. 七大浪费类型概述

4. 浪费的溯源与改善分析框架

5. 与搬运相关的浪费数据与影响

第四讲 消除浪费降低成本

1. 浪费的定义：传统看法与现代（精益）定义

2. 增值与非增值活动的区分

3. 现场七大浪费的详细解析：搬运、不良、动作、在库、加工本身、过剩生产、等待

4. 各类浪费的溯源详情与改善方向

5. 搬运浪费的关键数据与改善优先级

第五讲 成本控制的工具和方法

1. 成本控制与降低的总体方法论

2. 降低成本的核心原则：ECRS（剔除、组合/改变、重组/减少、简化）

3. 工程型成本控制工具：IE（工业工程）与VE（价值工程）

4. IE的定义、七大手法简介与实施步骤

5. 系统型成本控制方法：ERP、ABC成本法、6σ

6. 战略性成本控制方法：外部委托、SCM、开放式采购

7. 持续改善工具：Kaizen（改善）活动的过程、优先性与PDCA循环

8. 防错法（POKA-YOKE）的应用

9. 现场管理三大利器：标准化、目视管理、管理看板

10. 现场成本控制的具体实施：消除时间、人员与管理中的浪费

11. 人力成本的分类与浪费原因分析

12. 管理浪费的表现：工程信息残缺、沟通含糊、会议无效等

13. 企业会议常见问题与实效提升方法

第六讲 成本控制体系管理

1. 成本控制工程的五步展开方法

2. 创造性管理活动：提高产品与服务附加值

3. 封闭性管理活动：最大限度减少不增值劳动

4. 管理的实质：预防优于补救（防患未然）

第七讲 小结与复盘

1. 课程核心内容回顾与总结

2. 成本控制实战策略的整合与应用指引

讲师资历

王大伟老师   精益生产管理实战专家

20年+世界500强企业精益管理实战经验

精益6sigma黑带

上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

新加坡KCD全球认证讲师

曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理

曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人

曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师

曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家

曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。